Событие

Dealer UP!

Форум состоялся
7 декабря 2016 года

подробнее

Отчет в фокусе

Автомобильный рынок России 2016

Автомобильный рынок России 2016

Дата выхода 26.04.2016

Формат А4, 293 стр.

Цена 37900 руб.

Аналитическое агентство «АВТОСТАТ» выпускает справочное издание «Автомоб...

26 апреля подробнее

Инфографика

Лидеры авторынка в России в январе – ноябре 2016 года

Александр Богачёв, начальник производства по качеству СКП «Калина» («Колеса.ру»)

В неожиданных интервью есть своя прелесть. Нам повезло: в разгар рабочего дня мы буквально поймали за рукав Александра Богачёва, начальника производства по качеству СКП «Калина». Человека, с которым давно хотелось поговорить.

СКП – значит «сборочно-кузовное производство». СКП «Калина» – это корпус на АВТОВАЗе, где расположена сборочная линия автомобилей Lada Kalina, Lada Granta, Datsun on-DO и Datsun mi-DO. Четыре модели, два типа кузова, одна платформа и… два разных бренда – российский и японский. Это производство – сравнительно молодое, оно запустилось вместе с первым поколением Калины. А не так давно прошло через настоящее перерождение: пришедшие на завод японцы и французы пожелали использовать российскую платформу Lada Kalina для выпуска собственной модели. Условия были взаимовыгодные, но вместе с этим иностранцы потребовали у вазовцев соблюдения целой системы своих собственных стандартов.

- Александр, поменялось ли что-нибудь в вашей вотчине за последние пару лет?

- Два года назад геометрия кузова у нас находилась на уровне 75% – это то количество контрольных точек, которое укладывалось в допуск. Была организована группа геометров, которая занималась анализом геометрии кузова, реализовывала мероприятия и отслеживала результаты. На сегодняшний момент геометрия кузова – на уровне 95-96% попадания в допуск. Это довольно высокий уровень, такой же на заводах Альянса. Сейчас эта группа отправилась в Ижевск для запуска там Lada Vesta, чтобы оказывать помощь в плане улучшения геометрии кузова. И, насколько я знаю, от этой работы уже есть положительный результат.

Мы поняли, что качество создаётся на рабочем месте, поэтому наш фокус – это наши рабочие места. Это обучение операторов, которое мы проводим при приёме или при переводе на работу к нам. У нас есть школа мастерства, где оператор получает базовые знания. Если это оператор, который занимается сборкой автомобиля, то это в основном операции заворачивания. Если это оператор окраски, то это нанесение мастики и базовой эмали. Если это сварщик, то это точки при контактной сварке. Далее рабочий приходит на своё рабочее место, и его обучение продолжает мастер, давая основы того, что будет на рабочем месте, потому что это место имеет определённые стандарты.

- Раз уж заговорили про проценты и показатели – поделитесь, за счёт чего в последние год-полтора так вырос процент прямого схода автомобилей (процент автомобилей, не требующих доработки после конвейера, – прим. ред.) в цехе «Калина».

- Во-первых, каждая группа проблем анализировалась, составлялась диаграмма Парето (столбчатая диаграмма, позволяющая выявить наиболее значимые причины брака и определить приоритетные действия по устранению этих причин, – прим. ред.), и наиболее важные проблемы мы брали на исследование. То есть проводили анализ, понимали корневую причину, составляли план мероприятий, реализовывали его и отслеживали результаты.

Очень серьёзно в решении многих проблем помогла методика QRQC (методика быстрого ответа на проблемы качества – прим. ред.). Это ежедневные совещания, которые проводятся на трёх уровнях: на уровне директора завода (где я являюсь активным участником и, по сути, эти совещания веду), на уровне начальника производства (у нас три производства, соответственно, три совещания ежедневно) и на уровне начальников цехов (порядка 8-10 начальников цехов). Тем самым, за один день мы охватываем более десяти проблем, которые решаются одновременно.

- А в чем суть и в чем преимущество таких совещаний?

- Создаётся многофункциональная команда, куда входит качество, производство, локальный инжиниринг, внешний инжиниринг и так называемый SQA – представитель службы, отвечающей за качество комплектующих изделий. И отличие этого совещания от других методов решения проблем в том, что проблема решается в месте её возникновения. То есть группа специалистов идёт на рабочее место, анализирует проблему и решает её. За прошлый год на уровне директора производства было решено 85 проблем.

- Какого порядка, какого плана это проблемы?

- Это, в принципе, любая проблема. Она может касаться инженерии и, к примеру, быть связанной с изменением конструкции. Или это проблема производства, требующая изменения работы оператора. Или же она касается качества комплектующего изделия… Идёт всестороннее обсуждение, и именно эти вопросы решаются на уровне директора. Но такие же проблемы и такого же плана соотношения решённых проблем и на других уровнях. За счёт ежедневной оценки существующих проблем качества мы и улучшили показатель прямого схода. Два года назад, до всех этих мер, он составлял 45-50%, в конце прошлого года мы вышли на цифру 85%, а сейчас практически достигли 92%.

Причем прямой сход – это показатель не только качества, но и показатель экономический. Потому что автомобиль, который не попал в ремонтную зону, который идёт напрямую сразу в логистику, не требует доработки, а значит, не требует ресурсов. Плюс это вопрос логистики – автомобиль за более короткий срок попадает сразу напрямую в логистику, минуя ремонтную зону. Мы решаем и проблемы качества, и проблемы логистики, и проблемы экономики.

- Качество ведь складывается не только из грамотного техпроцесса, культуры производства и хороших поставщиков, это ещё и конструкция. Есть ли у автомобилей Lada и соплатформенных Datsun такие конструктивные проблемы, которые вы на производстве победить не можете, и из-за которых эти машины никогда не смогут считаться особенно качественными?

- Я считаю, что таких вещей в этих автомобилях нет. Это отличные машины, потенциал которых ещё не исчерпан. Самое главное – работать с инжинирингом. Сейчас у нас планируется серьёзная работа по фейслифтингу автомобилей Granta и Kalina. И те проблемы на уровне инжиниринга, которые не были решены в текущих проектах, мы будем пытаться решать в следующих. По нашим планам, уже в следующем году мы собираемся делать новые автомобили, так называемый фейслифт Granta.

- Если по-крупному, что привнёс альянс Renault-Nissan в производство Калины и Гранты?
- Конечно, это новая производственная методика, APW, Alliance Production Way, точно такая же система присутствует на всех заводах Альянса. За счёт внедрения этой системы у нас произошли серьёзные улучшения и по качеству, и по рабочим местам, и по логистике, и по работе с инжинирингом. Это позволило нам сделать большой шаг вперёд.

- Как происходило внедрение этой системы? В производстве постоянно находились иностранные специалисты, которые каким-то образом контролировали, подсказывали?

- Прежде всего, это было обучение, которое проводили иностранные специалисты, приезжая сюда. Вместе с тем ряд специалистов отправлялся на заводы Альянса Renault-Nissan, очень много специалистов прошло через завод в Москве, «Автофрамос».

Руководитель с АВТОВАЗа, пройдя обучение, отправлялся на «Автофрамос» работать по своей должности, чтобы на практике закрепить те знания, которые только что получил. Дальше он приезжал на АВТОВАЗ и все эти знания внедрял здесь. Это было поэтапное обучение, поэтапное внедрение новых производственных стандартов специалистами Альянса при участии специалистов АВТОВАЗа.

- Качество Datsun и качество Lada – это одного поля ягоды или нет? Как обеспечивается и контролируется качество этих машин – разные ли это подходы или один?

- Так как линия у нас одна, то подход и контроль один и тот же. С точки зрения качества, конечно, во время запуска нового проекта со стороны Nissan был высказан ряд требований по определённым параметрам – в частности, по шуму кондиционера и шумоизоляции салона, и эти требования были внедрены на моделях Datsun.

Сейчас мы, в рамках улучшения качества наших автомобилей Kalina и Granta, те улучшения, которые были реализованы на Datsun, переносим на наши машины. Часть предложений уже внедрена, а часть планируем внедрить для того, чтобы сравнить по качеству автомобили Lada и Datsun. Чтобы наш автомобиль ни в коем случае не уступал Datsun. В то же время, наша служба качества не делает акцента на том, какой это автомобиль, Datsun или Lada. Для нас и то, и то – это продукт, который мы выпускаем. И требования по качеству мы предъявляем абсолютно одинаковые.

Во-первых, мы работаем над рабочими местами, о чем я уже рассказывал, – обучаем персонал, внедряем методику кайдзен, оптимизируем технологические операции и детально наблюдаем за каждым рабочим местом. Во-вторых, мы улучшаем коммуникации, концентрируясь на двух типах: связь внешняя, АВТОВАЗа с потребителем, и связь внутренняя, руководителей с рабочими. И, в-третьих, мы следим за ключевыми показателями KPI – теперь каждый работник чётко понимает цели, которых ему нужно достичь.

- Сейчас скепсиса по отношению к бренду Lada стало меньше, но стереотип «АВТОВАЗ – это плохое качество» по-прежнему жив. Вы как профессионал в области качества – что могли бы сказать по этому поводу?

- Тот АВТОВАЗ, который был несколько лет назад, и тот АВТОВАЗ, который есть сейчас, – это два разных завода. Наверное, если бы у нас не было шансов на улучшение, такие производители, как Renault и Nissan, не зашли бы к нам на завод и не просили бы выпускать здесь свою продукцию. Мы видим, что альянс Renault и Nissan производит здесь свои автомобили и, более того – запускает новые модели.

Завод сильно изменился, и изменился в лучшую сторону. В целом можно говорить о том, что мы добились серьёзного прогресса, хотя работы ещё очень много. Но тот факт, что наши зарубежные коллеги продолжают работать с нами, свидетельствует о том, что стереотип, о котором вы говорите, в настоящий момент не имеет отношения к реальности. Lada сегодня – это совершенно новый автомобиль.

«Колеса.ру»

06.08.15 «Колеса.ру»
 

Новости на эту тему

  • вчера, 15:56 Ижевский автозавод отмечает 50-летие выпуска первого автомобиля

    10 декабря «LADA Ижевский автозавод», входящий в Группу АВТОВАЗ, отмечает 50-летие со дня выпуска первого автомобиля. Как сообщает пресс-служба АВТОВАЗа, предприятие отметило свой 50-летний юбилей в прошлом году, а ровно полвека назад, в 1966 году с конвейера сошел первый «Москвич-408», производство которого было передано в Ижевск с московского АЗЛК.

    подробнее
  • 9 декабря 2016 LADA Vesta в ноябре достигла рекордных показателей продаж

    Продажи седана LADA Vesta в прошлом месяце составили 5661 автомобиль, что стало лучшим результатом с момента выхода этой модели на рынок в ноябре 2015 года. К такому выводу пришли аналитики агентства «АВТОСТАТ» по итогам исследования ежемесячной статистики продаж.

    подробнее
  • 9 декабря 2016 Производство LADA Vesta и XRAY стартовало в Казахстане

    На заводе ''Азия Авто'' в Казахстане сегодня состоялся запуск производства моделей нового поколения LADA - Vesta и XRAY, а также универсала Largus и лифтбека Granta.

    подробнее

Статьи на эту тему

  • 8 декабря 2016 «АвтоВАЗ» поехал к Renault («Ведомости»)

    Совет директоров «АвтоВАЗа» 6 декабря утвердил параметры допэмиссии акций. Вчера, 7 декабря, началось размещение 3,28 млрд обыкновенных акций. Оно продлится до 26 декабря. Акции размещаются по 9 руб. за штуку. Это на уровне средневзвешенной цены обыкновенных акций «АвтоВАЗа» за последние полгода.

    подробнее
  • 20 сентября 2016 Российские моторы для Renault («Ведомости»)

    Установка вазовского мотора на Renault поможет снизить себестоимость автомобилей. До реальных поставок еще далеко – партнеры пока только прорабатывают такую возможность.

    подробнее
  • 5 сентября 2016 Renault позаботится об АВТОВАЗе («Ведомости»)

    В декабре 2016 г. может состояться размещение дополнительных акций «АвтоВАЗа» по открытой подписке на 25 млрд руб., рассказал «Ведомостям» председатель совета директоров «АвтоВАЗа», советник гендиректора «Ростеха» Сергей Скворцов. По его словам, утвердить соответствующее решение планируется на внеочередном собрании акционеров 10 октября.

    подробнее